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FactoryNet bei Möhling

Neue Verbindungstechnik

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Revolution in der Arbeitsvorbereitung: Bei der MÖHLING-Gruppe werden fast 7.000 Fertigungsschritte für die aktuell rund 2.400 unterschiedlichen Verbindungselemente per Mausklick am Computer optimal aufeinander abgestimmt. Dank einer konsequenten Fertigungsvernetzung, dem FactoryNet, kann die klassische Planungstafel jetzt in den wohlverdienten Ruhestand gehen. Aber nicht nur die Abläufe werden reibungsloser: Die vernetzte Fertigung spart auch noch bares Geld.

Ein eiliger Auftrag, der sofort erledigt werden muss und damit die ganze Fertigungsplanung durcheinanderbringt? Ein Albtraum für die Arbeitsvorbereitung. Vor allem dann, wenn man mit über 500 Mitarbeitern mehr als 18 Millionen Verbindungselemente pro Tag just in time produziert. Trotzdem bleibt Friedrich Janssen gelassen. Er tippt ein paar Befehle in seine Computertastatur, wartet einen Moment und schon ist die gesamte Planung aktualisiert. „Durch den neuen Auftrag gefährden wir keine anderen Termine. Wir können das ohne Probleme umsetzen", sagt der Leiter der Arbeitsvorbereitung beim Verbindungstechnik-Spezialisten MÖHLING.

Das traditionsreiche Unternehmen bewegt sich in einem milliardenschweren, vorwiegend mittelständisch geprägten Markt. Zwei Drittel der hier aktiven Unternehmen haben weniger als 100 Mitarbeiter, gerade mal elf Prozent haben wie MÖHLING mehr als 500. Im Jahr 2008 produzierten die deutschen Hersteller 702.000 Tonnen Verbindungselemente im Wert von fast drei Milliarden Euro. Mehr als die Hälfte aller deutschen Firmen haben ihren Sitz wie MÖHLING im südwestfälischen Raum zwischen Ruhr und Sieg. Allerdings: „Bei der Tiefe der Vernetzung ist MÖHLING in der Kaltmassivumformung ein Vorreiter", bestätigt auch FactoryNet-Experte Franz Saliger, Prokurist bei BRANKAMP, dem Marktführer für ProcessMonitoring-Systeme.

Dank der neuen Technologie hat Friedrich Janssen bei MÖHLING die Fertigung so gut im Griff wie nie: rund 250 unterschiedliche Pressen und ebenso viele Automaten zum Schleifen, Bohren, Drehen, Biegen, Fräsen, Stanzen oder Rundhämmern. Dabei ist es unerheblich, ob die Maschinen nun in einem der beiden Stammwerke in Altena im Sauerland oder im Zweigwerk in Haan bei Düsseldorf stehen. Janssen kann sich mit wenigen Klicks auch den Stand der Dinge in den Tochterunternehmen in Schmalkalden am Südwesthang des Thüringer Waldes, in Kropa in Slowenien und in Warley in Großbritannien auf den Bildschirm holen.

Die Informationen stammen von modernen ProcessMonitoring-Systeme von BRANKAMP. Diese Systeme schützen nicht nur die Maschinen und Werkzeuge. Über sie kann der Werker auch die aktuelle Auftragsplanung für die jeweilige Maschine einsehen. Änderungen werden dabei sofort automatisch übernommen. Gleichzeitig liefern die Systeme Friedrich Janssen Daten in Echtzeit. So hat Janssen über das BDE-System BRANKAMP DC 5000 jederzeit einen Überblick über die Situation in den Werken. Mehrmals am Tag werden diese Daten automatisch in das Herzstück der Vernetzung, den Leitstand zur Produktionsplanung, übernommen. „Jetzt kann ich tatsächlich schon zuhause am Frühstückstisch einen virtuellen Blick in die Fertigung werfen", sagt Friedrich Janssen.

Über unplanmäßige Maschinenausfälle wird der Leiter der Arbeitsvorbereitung sogar direkt automatisch per E-Mail informiert. „Dieser Grad der Vernetzung ist in der Kaltumformung noch nicht weit verbreitet", konstatiert auch Diplom-Ingenieur Hans-Peter Gierke, Betriebsleiter bei MÖHLING. Im vergangenen Jahr hat das Unternehmen sich für die Vernetzung seiner Fertigung entschieden, schon jetzt sind über 100 Maschinen direkt an das BDE-System angeschlossen. Dafür haben sich alle Abteilungen bei MÖHLING wie bei BRANKAMP besonders stark engagiert. Die Zusammenarbeit funktioniert reibungslos. Das Ziel: Alle Werke und Maschinen sollen lückenlos erfasst werden können.

Termintreue ist heute unerlässlich

„Qualität ist heute kein Thema mehr", sagt Gierke. „Der Kunde erwartet einfach zu jeder Zeit höchste Qualität. Heute kann man nur noch mit marktgerechten Preisen und höchster Liefertreue punkten." Täglich geänderte Abrufzahlen, immer engere Terminfenster und Aufträge direkt per Datenfernübertragung stellen die Produktionsplanung dabei ständig vor neue Herausforderungen.

Das gilt nicht nur in der Automobilindustrie, die gut die Hälfte der Bolzen, Nieten, Schrauben und weiterer Verbindungselemente aus der MÖHLING-Produktion abnimmt. Auch in den übrigen Branchen, die das Traditionsunternehmen beliefert, werden höchste Anforderungen gestellt - von der Möbelindustrie über die Medizin- und Elektrotechnik bis hin zur Spielwarenindustrie. Die Verbindungstechnikspezialisten aus Altena, dem Zentrum der deutschen Drahtindustrie, haben durch die konsequente Vernetzung ihrer Fertigung die richtige Antwort darauf und einen greifbaren Wettbewerbsvorteil.

MÖHLING ist einer der Vorreiter in Sachen Vernetzung

So eine umfassende Fertigungsvernetzung ist erstaunlicherweise nämlich auch im Internetzeitalter noch lange keine Selbstverständlichkeit. In den meisten Industriebetrieben hört die Vernetzung noch immer dort auf, wo die eigentliche Wertschöpfung beginnt: an der Türschwelle zur Fertigung. Dabei haben Computer und Netzwerke schon in der Bürowelt unter Beweis gestellt, welche enormen Wachstums- und Einsparpotenziale sich erschließen lassen. Selbst die optimistischsten Experten hätten das nicht für möglich gehalten.

Ähnliche Erfahrungen macht die MÖHLING-Mannschaft derzeit in ihrer Fertigung. „Wir stehen ja erst am Anfang und lernen jeden Tag dazu", sagt Friedrich Janssen. „Wir konnten vor der Vernetzung tatsächlich noch gar nicht überblicken, wo sich überall Potenziale erschließen lassen. Und auch jetzt haben wir unser System noch lange nicht ausgereizt." In jedem Fall lässt sich aber bereits heute ein Fazit ziehen: Die Vernetzung hilft unmittelbar Geld zu sparen. Hans-Peter Gierke: „Über den Leitstand kann die Arbeitsvorbereitung sofort Engpässe in der Produktion erkennen und früher gegensteuern. Die Planung ist deutlich exakter. Die Termintreue wird also noch weiter verbessert und die Kosten, die durch Engpässe entstehen, sinken. Und da kann man viel Geld einsparen." Genaue Zahlen sind allerdings ein Betriebsgeheimnis.

Gute Erfahrungen mit Prozessüberwachung

Der Impuls für die Vernetzung kam von MÖHLING selbst. Das traditionsreiche Unternehmen mit 167 Jahren Erfahrung in industrieller Fertigung nutzt schon seit Jahrzehnten die Vorteile einer systematischen Prozessüberwachung. „Das ist in einer modernen Produktion elementar. Dadurch sinkt zum Beispiel der Schrottanteil, auch die Werkzeugstandzeiten lassen sich so optimieren. Wir haben deshalb selbst ein Programm entwickelt, mit dem wir unsere Maschinen jahrelang überwacht haben", so Gierke. Das eigene System sei allerdings in die Jahre gekommen und verfüge noch nicht über die moderne Hüllkurventechnologie. So war eine Weiterentwicklung zu aufwendig.

Umfassende Tests gingen der Einführung voraus

„Wir haben deshalb eine Vergleichserprobung mit den führenden Anbietern von ProcessMonitoring-Systemen gemacht und direkt an den Maschinen getestet, welche Fehler die Systeme erkennen können. Ausschlaggebend war auch die Meinung der Bediener. Und in all diesen Punkten haben uns die BRANKAMP-Systeme überzeugt", sagt der MÖHLING-Betriebsleiter Hans-Peter Gierke. BRANKAMP ist Pionier und Marktführer bei ProcessMonitoring-Systemen, also sensor-basierten Mess-Systeme für Werkzeugmaschinen.

Das reibungslose Zusammenspiel dieser Systeme mit dem BRANKAMP BDE-System DC 5000 sowie dem Fertigungsleitstand des Kooperationspartners PSI war exakt die praxiserprobte Gesamtlösung, die den Verantwortlichen bei MÖHLING vorschwebte. Derzeit ist die nächste Innovation schon in der Planung: Das Save-and-Rescue-Modul von BRANKAMP soll künftig dafür sorgen, dass bei dem Austausch eines defekten ProcessMonitoring-Systems die Daten des Vorgängermodells automatisch übernommen werden. So kann der Werker direkt mit diesem Know-how weiterproduzieren.

In seinem Büro zeigt Friedrich Janssen auf die lange Wand, an der noch die klassische Planungstafel mit Fertigungsaufträgen hängt. „Als ich ins Unternehmen kam, haben wir noch mit einem größeren Karteikasten Produktionsplanung gemacht", erzählt er. „Dann folgte diese Planungstafel. Jetzt werden wir dank des FactoryNets auch diese Tafel in Rente schicken."

Der virtuelle Leitstand für die industrielle Produktion

Der PSI Leitstand ist ein Werkzeug zur Feinplanung, Auftragssteuerung, Durchsetzung und Überwachung der Fertigung beziehungsweise der Fertigungstermine. Der Leitstand dient der Aufbereitung der vom PPS-System übernommenen Grobplanungsdaten. Die Software zeigt geringste Abweichungen an und ermöglicht schnelle Korrekturen. Zudem versetzt sie die Arbeitsvorbereitung und Fertigungssteuerung in die Lage, jederzeit Aussagen über Fertigungstermine sowie die Auslastung und Belegung der Maschine zu treffen. Der Leitstand wurde vom Softwareunternehmen PSI AG entwickelt, dem europäischen Marktführer bei Energieleitsystemen für Strom, Gas, Wärme, Öl und Wasser. Die PSI AG ist Kooperationspartner von BRANKAMP, dem Weltmarktführer für ProcessMonitoring-Lösungen.

BRANKAMP: Die FactoryNet-Vordenker

Die BRANKAMP System Prozessautomation GmbH mit Sitz in Erkrath ist Pionier und Weltmarktführer für moderne ProcessMonitoring-Systeme. Sie werden insbesondere als sensorgestützte Messmittel in industriellen Fertigungsprozessen eingesetzt. Die Systeme ermöglichen vor allem eine optimale Qualität und verbesserte Nutzungsgrade. Aktuell sind weltweit über 50.000 BRANKAMP-Anwendungen im Einsatz. BRANKAMP ist auch Vorreiter bei der Vernetzung der Fertigung. „Es schlummern noch erhebliche Potenziale in der Vernetzung der industriellen Produktion", so lautete die Analyse des Firmengründers Prof. Dr. Klaus Brankamp lange vor dem Jahr 2000. Schon in den 80er Jahren des vergangenen Jahrhunderts entwickelte das Unternehmen BDE-Systeme, die heute die Grundlage der Fertigungsvernetzung bilden. Der Begriff FactoryNet ist eine eingetragene BRANKAMP-Marke.

 

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